3.2 前期准备与分析

为了设计出合理的针阀式热流道浇注系统，我们需要进行前期准备、网格划分、工艺设置及最佳浇口位置分析等操作。

3.2.1 前期准备

由于汽车前保险杠属于大件产品，在Moldflow中分析时间比较长，在后续分析中我们将减少一些步骤，来突出解决熔接线的重点问题。

1.新建工程并导入分析模型

① 启动Moldflow 2018，然后单击【新建工程】按钮，弹出【创建新工程】对话框。输入工程名称及保存路径后，单击【确定】按钮完成新工程的创建，如图3-3所示。

② 在【主页】选项卡中单击【导入】按钮，弹出【导入】对话框。在源文件夹中打开“前保险杠.prt”文件，如图3-4所示。

③ 随后弹出要求选择网格类型的【导入】对话框，选择“双层面”类型作为本案例分析的网格，再单击【确定】按钮导入模型，如图3-5所示。

④ 导入的分析模型如图3-6所示。

2.网格创建与修复

① 在【网格】选项卡中的【网格】面板中单击【生成网格】按钮，弹出【生成网格】选项板。

② 在选项板中的【工具】选项卡下设置全局边长的值为6，然后单击【立即划分网格】按钮，程序自动划分网格，结果如图3-7所示。

③ 在【网格诊断】面板中单击【网格统计】按钮，然后再单击【网格统计】选项板的【工具】选项卡中的【显示】按钮，系统自动对网格进行统计。单击选项板的按钮，弹出【网格信息】对话框，如图3-8所示，网格中存在3个完全重叠单元，需要修复。

④ 在【网格】选项卡中的【网格诊断】面板中单击【重叠】按钮，弹出【重叠单元诊断】选项板，勾选【将结果置于诊断层中】复选框，单击【显示】按钮，诊断重叠单元，如图3-9所示。

⑤ 通过查看重叠单元产生的原因，得知是因几个节点位置不对，使几个网格单元产生了自相交，如图3-10所示。

⑥ 通过使用【合并节点】工具，合并交叉单元的节点，达到消除重叠单元的目的，如图3-11所示。

⑦ 最后单击【网格统计】按钮，重新统计网格，结果如图3-12所示。

3.2.2 最佳浇口位置分析

1.选择分析序列

① 在工程项目窗格中复制“前保险杠_study”方案任务，并重命名为“前保险杠_study（最佳浇口位置）”。双击“前保险杠_study（最佳浇口位置）”方案任务进入该任务中。

② 在【主页】选项卡中的【成型工艺设置】面板中单击【分析序列】按钮，弹出【选择分析序列】对话框。

③ 选择【浇口位置】选项，再单击【确定】按钮完成分析序列的选择，如图3-13所示。

2.选择材料

① 在【成型工艺设置】面板中单击【选择材料】按钮，或者在任务视窗中执行右键菜单【选择材料】命令，弹出【选择材料】对话框，如图3-14所示。

② 对话框中的“常用材料”列表中的材料简称PP，为系统默认设置的材料。而前保险杠外壳的材料为ABS，因此需要重新指定材料。单击【指定材料】单选按钮，然后再单击【搜索】按钮，弹出【搜索条件】对话框。

③ 在【搜索条件】对话框中的【搜索字段】列表中选择【材料名称缩写】选项，然后输入字符串ABS，再单击【搜索】按钮搜索材料库中的ABS材料，如图3-15所示。

④ 在随后弹出的【选择热塑性材料】对话框中按顺序来选择第1种ABS材料，然后单击【选择】按钮确定所需材料，如图3-16所示。

⑤ 随后将所搜索的材料添加到“指定材料”列表中，如图3-17所示。最后单击【确定】按钮完成材料的选择。

3.工艺设置

① 在【主页】选项卡的【成型工艺设置】面板中单击【工艺设置】按钮，弹出【工艺设置向导-浇口位置设置】对话框，如图3-18所示。

② 保留默认的模具表面温度和熔体温度，选择【浇口区域定位器】选项，最后单击【确定】按钮完成工艺设置。

③ 在【分析】面板中单击【开始分析】按钮，程序执行最佳浇口位置分析。经过一段时间的计算后，得出如图3-19所示的分析结果。

④ 在任务视窗中勾选【最佳浇口位置】复选框，查看最佳浇口位置。如图3-20所示，最佳浇口位置区域比较扩散，说明必须设计多浇口才能完成充填。

⑤ 重新执行最佳浇口位置分析。在【工艺设置向导-浇口位置设置】对话框中设置浇口定位器算法为“高级浇口定位器”，设置浇口数量为3，如图3-21所示。

⑥ 最佳浇口位置分析结果如图3-22所示。在接下来的普通热流道浇注系统设计时，将依据这个浇口位置分析结果进行创建。